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a. 本守則適用于各種黑色金屬的直線邊緣的材料毛坯的剪切及其他類似的下料。
b. 被剪切的材料厚基本尺寸為0.5～6 毫米，最大寬度為2500毫米。
2、材料
a.材料應(yīng)符合技術(shù)條件要求。
b. 材料為冷軋鋼板，不允許表面有嚴(yán)重的擦傷、滑痕、雜質(zhì)、銹斑。
3、設(shè)備及工藝裝備、工具。
a. 板子、鉗子、油壺、螺絲刀、手錘。
b. 游標(biāo)卡尺、外徑千分尺、鋼板尺、鋼卷尺、 直角尺、劃針。
4、工藝準(zhǔn)備
a. 熟悉圖紙和有關(guān)工藝要求，充分了解所加工的零件的幾何形狀和尺寸要求。
b. 按圖紙的要求材料規(guī)格領(lǐng)料，并檢查材料是否符合工藝的要求。 c. 為了降低消耗，提高材料利用率，要合理計算采取套裁方法。
d. 將合格的材料整齊的堆放在機床旁。
e. 給剪板機各油孔加油。
f. 檢查剪床刀片是否鋒利及緊固牢靠，并按板料厚度調(diào)整刀片間隙。
5、工藝過程
a. 首先用鋼板尺量出刀口與擋料板兩斷之間的距離（按工藝卡片的規(guī)定），反復(fù)測量數(shù)次，然后先試剪一塊料核對尺寸正確與否，如尺寸公差在規(guī)定范圍內(nèi)，即可進行入料剪切，如不符合公差要求，應(yīng)重新調(diào)整定位距離直到符合規(guī)定要求為止。然后進行縱擋板調(diào)正，使縱與橫板或刀口成90°并緊牢。
b. 開車試剪進料時應(yīng)注意板料各邊互相垂直，首件檢查符合工藝卡片的規(guī)定后，方可進行生產(chǎn)，否則應(yīng)重新整縱橫擋板。
c. 輔助人員應(yīng)該配合好，在加工過程中要隨時檢查尺寸、毛刺、角度，并及時與操作人員聯(lián)系。
d. 剪裁好的半成品或成品按不同規(guī)格整齊堆放，不可隨意亂放，以防止規(guī)格混料及受壓變形。
e. 為減少刀片磨損，鋼板板面及臺面要保持清潔，剪板機床床面上嚴(yán)禁放置工具及其他材料。
f. 剪切板料的寬度不得小于20 毫米。
6、工藝規(guī)范
a. 根據(jù)生產(chǎn)批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，盡量提高材料的利用率。
b. 零件為彎曲件或有料紋要求的，應(yīng)按其料紋、軋展的方向進行裁剪。
c. 鋼板剪切截斷的毛刺應(yīng)符合表1 的規(guī)定： 表1 mm 料 厚毛 刺高料 厚毛 刺 高 0.1～0.7 ≤0.05 1.9～2.5 ≤0.18 0.8～1.2 ≤0.08 3～4 ≤0.25 1.3～1.8 ≤0.12 5 ≤0.3 表2 mm 材 料 厚 度（t） 單 面 間 隙（Z） 0.25 0.05 0.40 0.07 0.50 0.07 1.00 0 .07 1.50 0.12 2.50 0.15 3.00 0.20 4.00 0.35 6.50 0.42 Z = 6～7 % × t 式中：Z—間隙 t—材料厚度
7、質(zhì)量檢查
a. 對圖紙和工藝卡片未注垂直度公差的零件，應(yīng)測量對角線之差在≤550 毫米的對角線之差不大于1.5 毫米，在＞550 毫米以上的對角線之差不大于3 毫米（按短邊長度決定）。
b. 檢查材料應(yīng)符合項2 的要求。
c. 逐件檢查所裁的板料，應(yīng)符合工藝卡或圖紙的要求。
8、安全及注意事項
a. 嚴(yán)格遵守操作規(guī)程，穿戴好規(guī)定的勞保用品。
b. 在操作過程中，精神應(yīng)集中，送料時嚴(yán)禁將手伸進壓板以內(nèi)。
c.剪切所用的后擋板和縱擋板必須經(jīng)機加工，外形平直。
d. 安裝更換、調(diào)整刀刃時必須切斷電源，先用木板或其他墊板墊好刀刃，以防失手發(fā)生事故，操作過程中要經(jīng)常停車檢查刀片、緊固螺絲釘及定位擋板是否松動、移位。
e.上班工作前應(yīng)空車運轉(zhuǎn)2～3分鐘檢查機床是否正常，發(fā)現(xiàn)異常或雜音，應(yīng)及時檢修，運轉(zhuǎn)過程要及時加注潤滑油保持機床性能好。
f. 啟動機床前功盡棄必須拿掉機床上所有工具量具及其他物件。
g. 操作中嚴(yán)禁輔助工腳踏閘板，操作者離開機床必須停車。
h. 剪好的原材料應(yīng)標(biāo)記圖號和規(guī)格，以防錯亂。
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